API 510_시험에 나올만한 핵심노트 요점정리 : 5장. Inspection, Examination, and Pressure Testing Practices

5장은 검사, NDE, 그리고 압력테스트에 관련된 내용입니다. 핵심 구문이 다른 장보다 더 많으니, 꼭 집중하여 공부하시기 바랍니다. 뿐만 아니라, 본 포스팅에서 굵은 Bold 처리된 구문은 특히 더 중요하니 별도로 표기 하시기 바랍니다. 아래 링크에 들어가시면 핵심노트가 포스팅 될 때마다 업데이트가 되며, 즐겨찾기 해놓고 보시면 더 편할 것으로 생각됩니다.

 

API 510 시험 응시 필수 구문 요점정리(Update : 21.09.02)

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5. Inspection, Examination, and Pressure Testing Practices

5. 검사, 검사 및 압력 시험 관행

5.1.23.

The inspection plan shall be developed using the most appropriate sources of information including those listed in Section 2 of this inspection code. Inspection plans shall be reviewed and amended as needed when variables that may impact damage mechanisms and / or deterioration rates are identified, such as those contained in inspection reports or MOC documents. See API 572 for more information on issues that may assist in the development of inspection plans.

5.1.23. 점검계획서는 이 점검코드 제2절에 열거된 정보를 포함하여 가장 적절한 정보원을 사용하여 작성되어야 한다. 검사계획서는 검사보고서 또는 MOC문서에 포함된 변수 등 손상 메커니즘 또는 열화율에 영향을 미칠 수 있는 변수가 확인되면 필요에 따라 검토 및 수정되어야 한다. 검사 계획 개발에 도움이 될 수 있는 문제에 대한 자세한 내용은 API 572를 참조하라.

5.2.1 General

(생략) Identifying and evaluating potential damage mechanisms, current equipment condition, and the effectiveness of the past inspections are important steps in assessing the probability of equipment damage, and equipment downtime are important steps in assesing the consequence of a pressure vessel failure. (생략)

5.2.1 General

잠재적 손상 메커니즘, 현재 장비 상태, 과거 점검의 효과 등을 파악하고 평가하는 것은 장비 손상 확률을 평가하는 중요한 단계이며, 장비 정지 시간은 압력 용기 고장의 결과를 평가하는 중요한 단계이다.

5.2.2 Probablility Assessment

5.2.2 확률 평가

The probability assessment shall be based on all forms of damage that could reasonably be expected to affect a vessel in any particular service. (생략)

1. a) appropriateness of the materials of construction;

(생략) Equipment failure data will also be important information for this assessment.

확률 평가는 특정 용역의 용기에 영향을 미칠 것으로 합리적으로 예상할 수 있는 모든 형태의 손상에 기초해야 한다.

1. a) 시공 재료의 적정성

장비 고장 데이터도 이 평가에 중요한 정보가 될 것이다.

5.2.4 Documentation

It is essential(strong) that all RBI assessments be thoroughly documented in acoordance with API 580, Section 17, clearly defining all the factors contributing to both the probability and consequence of a failure of the vessel. After an RBI assessment is conducted, the results can be used tto establish the vessel inspection plan and better define the following:

5.2.4 문서화

모든 타점 평가는 API 580, Section 17에 따라 철저히 문서화되어야 하며 혈관 고장의 확률과 결과에 기여하는 모든 요소를 명확히 정의해야 한다. 타점 평가를 수행한 후 결과를 사용하여 혈관 검사 계획을 수립하고 다음 사항을 보다 잘 정의할 수 있다.

5.3.3 Communication

Before starting any vessel inspection and maintenance activities (e.g. NDE, pressure testing, repair, or alteration), personnel should obtain permission to work in the vicinity (internal or external) from operating personnel responsible for the pressure vessel. When individuals are inside a vessel, all persons working around the vessel should be informed that people are working inside the vessel.

5.3.3 커뮤니케이션

용기 검사 및 유지보수 활동(예: NDE, 압력 시험, 수리 또는 변경)을 시작하기 전에 직원은 압력 용기를 담당하는 운영 담당자로부터 인근(내부 또는 외부)에서 작업할 수 있는 허가를 받아야 한다.

개인이 용기 안에 있을 때는 선박 주변에서 작업하는 모든 사람에게 선박 안에서 작업 중임을 알려야 한다.

5.4.1

(생략)

1. c) subsurface cracking:
2. 1) hydrogen induced cracking : refer to API 571, Section 4.4.2;
3. 2) wet hydrogen sulfide cracking : refer to API 571, Section 5.1.2.3.

5.4.1

(생략)

1. c) 표면 아래 균열:
2. 1) 수소 유도 균열 : API 571, Section 4.4.2 참조;
3. 2) 습식 황화수소 균열 : API 571, Section 5.1.2.3 참조.

 

5.5.1 Types of Inspection and Surveillance

(생략) Inspections shall be conducted in accordance with the inspection plan for each vessel. Refer to Section 6 for the interval/frequency and extent of inspection. Corrosion and other damage identified during inspections and examinations shall be characterized, sized, and evaluated per Section 7 with deviations from the plan being approved by the inspector or pressure vessel engineer.

5.5.1 점검 및 감시 유형

(생략) 검사는 각 용기의 검사 계획에 따라 실시되어야 한다. 검사 간격/주파수 및 범위는 Section 6을 참조하라. 검사 및 검사 중에 식별된 부식 및 기타 손상은 검사관 또는 압력 용기 엔지니어가 승인한 계획에서 벗어나 Section 7에 따라 특성화, 크기 및 평가되어야 한다.

5.5.2.1 General

(생략) A primary goal of the internal inspection is to find damage the cannot be found by regular monitoring of external CMLs during on-stream inspections. (생략)

5.5.2.1 일반

(생략) 내부 점검의 1차 목표는 온스트림 점검 시 외부 CML을 정기적으로 모니터링하여 찾을 수 없는 손상을 찾는 것이다.(생략)

5.5.2.3 Internal Deposits and Linings

(생략) If the lining appears damaged, bulged, or cracked, it may be advisable to remove portions of the lining to investigate the condition of the lining and the vessel surface beneath.(생략)

5.5.2.3 내부 퇴적물 및 라이닝

(생략) 라이닝이 손상되거나 불룩하거나 균열이 있는 경우 라이닝의 일부와 아래의 용기 표면을 조사하는 것이 좋다.

5.5.3.1

(생략) All on-stream inspection work performed by an examiner shall be authorized and approved by the inspector. (생략)

5.5.3.1

(생략) 검사자에 의해 수행되는 모든 온스트림 검사 작업은 검사관에 의해 승인 및 승인되어야 한다.(생략)

5.5.4.1.2

(생략) Normally, weep holes in reinforcing plate should remain open to provide visual evidence of leakage as well as to prevent pressure buildup behind the reinforcing plate.

5.5.4.1.2

(생략) 일반적으로 철근판의 눈물구멍은 시각적 누출 증거를 제공하고 철근판 뒤쪽에 압력이 축적되지 않도록 개방된 상태를 유지해야 한다.

5.5.4.1.3

Vessels shall be exmained for visual indications of bulging, out-of-roundness, sagging, and distortion. If any distortion of a vessel is suspected or observed, the overall dimensions of the vessel shall be checked to determine the extent of the distortion. (생략)

5.5.4.1.3 용기는 불룩함, 원형 이탈함, 처짐 및 왜곡의 시각적 표시를 위해 검사되어야 한다. 그릇의 변형이 의심되거나 관찰되는 경우 그릇의 전체 치수를 점검하여 변형의 정도를 판단해야 한다.

5.5.4.2 Inspection of Buried Vessels

Buried vessels shall be inspected to determine their external surface condition. The inspection interval shall be based on an assessment of the cathodic protection system (if any exists) effectiveness and on corrosion rate information obtained from one or more of the following methods:

1. a) during maintenance activity on connecting piping of similar material,
2. b) from the periodic examination of similarly buried corrosion test coupons of like material,
3. c) from representative portions of the actual vessel, or
4. d) from a vessel in similar circumstances.

(생략)

5.5.4.2 매몰 용기의 검사

매몰된 용기는 외부 표면 상태를 확인하기 위해 검사되어야 한다. 검사 간격은 음극방식 시스템(있을 경우)의 효과성 평가 및 다음 방법 중 하나 이상에서 얻은 부식률 정보에 기초해야 한다.

1. a) 유사한 재료의 연결 배관 유지보수 활동 중,
2. b) 유사한 소재의 유사한 매설 부식 시험 시편의 주기적 검사로부터,
3. c) 실제 용기의 대표 부분으로부터 또는
4. d) 유사한 상황에서 선박으로부터.

(생략)

 

5.5.5.3

The inspector shall review the results of the thickness inspection data to look for possible anomalies and should consult wit a corrosion specialist when the short-term corrosion rate changes significantly from the previous identified rate to determine the cause.(생략)

5.5.5.3 점검자는 두께검사 자료를 검토하여 발생 가능한 이상 유무를 확인하고, 단기부식률이 종전에 파악한 비율과 크게 달라지면 부식전문가와 협의하여 원인을 파악한다.(생략)

5.5.6 CUI inspection

5.5.6.1 Susceptible Temperature Range for CUI

Inspection for CUI shall be considered for externally insulated vessels and those that are in intermittent service or operate at temperatures between:

1. a) 10˚F (-12˚C) and 350˚F(175˚C) for carbon and low alloy steels,
2. b) 140˚F (60˚C) and 350˚F(185˚C) for austenitic stainless steels,
3. c) 280˚F (138˚C) and 350˚(185˚C) for duplex stainless steels.

5.5.6 CUI 검사

5.5.6.1 CUI의 민감 온도 범위

외부 절연 용기와 간헐적 서비스 중이거나 다음 사이의 온도에서 작동하는 용기에 대해 CUI 검사를 고려해야 한다.

1. a) 탄소강 및 저합금강의 경우 10ºF(-12ºC) 및 350ºF(175ºC)
2. b) 오스테나이트계 스테인리스강의 경우 140ºF(60ºC) 및 350ºF(185ºC)
3. c) 듀플렉스 스테인리스강의 경우 280ºF(138ºC) 및 350ºC(185ºC).

5.5.6.3 Insulation Removal

Although external insulation may appear to be in good condition, CUI dagmage may still be occurring underneath it. CUI inspection may require removal of some or all insulation (i.e. removing selected windows in the insulation). If external coverings are in good condition and there is no reason to suspect damage behind them, it is not necessary to remove them for inspection of the vessel.

5.5.6.3 보온재 제거

외부 절연 상태가 양호한 것으로 보일 수 있지만, CUI는 보온재 아래에서 여전히 발생할 수 있다. CUI 검사는 보온재의 일부 또는 전체를 제거해야 할 수 있다(즉, 보온재에서 선택한 창 제거). 외부 피복 상태가 양호하고 배후의 손상을 의심할 이유가 없는 경우에는 용기 검사를 위해 제거할 필요가 없다.

5.6.2 CML examinations

5.6.2.1

(생략) For example, the thickness for all major components(shells, heads, cone sections) and a representative sample of vessel nozzels should be measured and recorded.(생략)

5.6.2 CML 검사

5.6.2.1

(생략)예를 들어, 모든 주요 구성요소(쉘, 헤드, 원뿔 단면)와 대표적인 용기 노즐 표본의 두께를 측정하고 기록해야 한다.(생략)

5.6.2.3

(생략) Additionally, when localized corrosion is expected or a concern, it is important that examinations are conducted using scanning methods such as profile radiography, scanning ultrasonic techniques, and/or other suitable NDE techniques that will reveal the scope and extent of localized corrosion.(생략)

5.6.2.3

(생략)또한 국소 부식이 예상되거나 우려되는 경우에는 프로파일 방사선 촬영, 스캔 초음파 기법 및/또는 국소 부식의 범위와 범위를 드러낼 기타 적절한 NDE 기법 등의 스캔 방법을 사용하여 검사를 수행하는 것이 중요하다.(생략)

5.6.2.5

CMLs and examination points should be permanently recorded (e.g. marked on inspection drawings and/or on the equipment) to allow repetitive measurements at the same CMLs. Repeating measurements at the same location improves accuracy of the calculated damage rate.

5.6.2.5

동일한 CML에서 반복 측정이 가능하도록 CML과 검사 지점을 영구히 기록(예: 검사 도면 및/또는 장비에 표시)해야 합니다. 동일한 위치에서 반복 측정을 수행하면 계산된 손상률의 정확도가 향상된다.

5.6.3 CML Selection and Placement

5.6.3.1

(생략) More CMLs should be selected for pressure vessles with any of the following characteristics:

1. a) higher potential for creating an immediate safety or environmental emergency in the event of a leak, unless the internal corrosion rate is known to be relatively uniform and low;
2. b) higher expected or experienced corrosion rates;
3. c) higher potential for localized corrosion.

Fewer CMLs can be selected for pressure vessels with any of the following three characteristics:

1. a) low potential for creating a safety or environmental emergency in the event of a leak,
2. b) relatively noncorrosive contents,
3. c) generally uniform corrosion rates.

5.6.3 CML 선택 및 배치

5.6.3.1

(생략) 압력 용기에는 다음 특성 중 하나를 사용하여 더 많은 CML을 선택해야 한다.

1. a) 내부 부식률이 비교적 균일하고 낮은 것으로 알려져 있지 않는 한 누출 시 즉각적인 안전 또는 환경 비상사태를 일으킬 가능성이 더 높은 경우
2. b) 더 높은 예상 또는 경험 부식률
3. c) 지역적인 부식 가능성이 높아진다.

다음 세 가지 특성 중 하나를 사용하여 압력 혈관에 대해 더 적은 CML을 선택할 수 있다.

1. a) 누출 시 안전 또는 환경 비상사태 발생 가능성이 낮다.
2. b) 상대적으로 부식되지 않는 내용물,
3. c) 일반적으로 균일한 부식률.

 

5.6.3.2

CMLs may be eliminated or the number significantly reduced when the probability and/or consequence of failure is low (e.g. clean noncorrosive hydrocarbon service).

5.6.3.2 CML은 고장 확률 및/또는 결과가 낮을 때 제거하거나 그 수를 현저히 줄일 수 있다(예: 깨끗한 비부식 탄화수소 서비스).

5.7.1.1

(생략)

1. e) alternating current flux leakage examination technique for detecting surface-breaking cracks and elongated discontinuties.
2. f) ET for detecting localized metal loss, cracks, and elongated discontinuties. ASME code, Section V, Article 8 provides guidance on performing ET.
3. g) Field metallographic replication for identifying metallurgical changes.

5.7.1.1

(생략)

1. e) 표면파괴 균열 및 긴 단선을 감지하기 위한 교류유량 누설 검사 기법.
2. f) 국부적인 금속 손실, 균열 및 긴 단선을 감지하기 위한 ET. ASME Code, Section V, Article 8에서 ET 수행에 대한 지침을 제공.
3. g) 야금 변화를 식별하기 위한 현장 야금 복제.

5.7.1.3 UT Angle Beam Examiners

The Owner/user shall specify industry-qualified UT angle beam examiners when the owner/user requires the following:

1. a) dectection of interior surface (ID) breaking and internal flaws when inspecting from the external surface (OD) or
2. b) where detection, characterization, and/or through-wall sizing is required of defects.

Application examples for the use of industry qualified UT angle beam examiners include mornitoring nown interior flaws from the external surface, checking for suspected interior flaws, and collecting data for FFS evaluations.

5.7.1.3 UT 앵글 빔 검사기

소유자/사용자는 소유자/사용자가 다음 사항을 요구하는 경우 산업 자격을 갖춘 UT 앵글 빔 검사기를 지정해야 한다.

1. a) 외부 표면(OD)에서 검사 시 내부 표면(ID) 파손 및 내부 결함 감지 또는
2. b) 결함의 감지, 특성화 및/또는 스루월 사이징이 필요한 경우.

산업 인증 UT 각도 빔 검사기의 사용 용도에는 외부 표면에서 알려진 내부 결함 모니터링, 내부 결함 의심 확인, FFS 평가를 위한 데이터 수집 등이 있다.

5.7.2 Thickness Measurement Methods

5.7.2 두께 측정 방법

5.7.2.1

(생략)

1. a) Any suitable NDE, such as ultrasonic or profile RT, may be used as long as it will provide minimum thickness determinations. When a measurement method produes considerable uncertainty, other nondestructive thickness measurement techniques, such as ultrasonic A-scan, B-scan, C-scan, may be employed.

(생략)

5.7.2.1

(생략)

1. a) 초음파나 프로필 RT와 같은 적절한 NDE는 최소 두께 측정값을 제공하는 한 사용할 수 있다. 측정방법이 상당한 불확실성을 야기할 경우 초음파 A-scan, B-scan, C-scan 등 다른 비파괴 두께 측정기법을 사용할 수 있다.

(생략)

5.7.2.4

Inspectors and examiners should be aware of possible sources of measurement inaccuracies and make every effort to eliminate their occurrence. As a general rule, each of the NDE techniques will have practival limis with respect to accuracy. Factors that can contribute to reduced accuracy of ultrasonic measurement include the following:

1. (생략)
2. f) temperature effects [at temperature above 150˚F(65˚C)];
3. (생략)

5.7.2.4 검사관과 조사관은 측정의 부정확성이 발생할 수 있는 원천을 인식하고 그 발생을 제거하기 위해 모든 노력을 기울여야 한다. 일반적으로, 각 NDE 기법은 정확도와 관련하여 실무상 한계가 있다. 초음파 측정의 정확성 저하에 기여할 수 있는 요인은 다음과 같다.

1. (생략)
2. f) 온도 영향[150ºF(65ºC) 이상의 온도에서];
3. (생략)

5.8.2 When to Perform a Pressure Test

5.8.2.1 Pressure tests are not normally conducted as part of routine inspection. A Pressure test is normally required after an alteration or major repar. After repairs (other than major repairs) are completed, a pressure test shall be applied if the inspector believes that one is necessary and specifies it in the repair plan, Potential alternatives to pressure test are outlined in 5.8.8.

5.8.2 압력시험 실시 시기

5.8.2.1 압력시험은 일반적으로 정기점검의 일부로 수행되지 않는다. 일반적으로 압력 테스트는 개조 또는 주요 수리 후에 필요하다. 수리(대규모 수리 외)가 완료된 후 점검원이 필요하다고 판단하여 수리계획서에 명시할 경우 압력시험을 적용하여야 하며, 5.8.8에 압력시험의 잠재적 대안이 제시되어 있다.

5.8.3 Test Pressure Determination

5.8.3.1

(생략)

1. Test Pressure in psig(MPa) = 1.5MAWP * (S_test temp. / S_design temp.), prior to 1999 addendum
2. Test Pressure in psig(MPa) = 1.3MAWP * (S_test temp. / S_design temp.), 1999 addendum and later

where

1. S_test temp. is the allowable stress at test temperature in ksi (MPa);
2. S_design temp. is the allowable stress at design temperature in ksi (MPa).

5.8.3 시험 압력 결정

5.8.3.1

(생략)

1. 시험 압력(psig, MPa) = 1.5MAWP * (S_test temp. / S_design temp.), prior to 1999 addendum
2. 시험 압력(psig, MPa) = 1.3MAWP * (S_test temp. / S_design temp.), 1999 addendum and later

1. S_test temp : 시험 온도(ksi, MPa)에서의 허용 응력.
2. S_design temp : 설계 온도(ksi, MPa)에서의 허용 응력.

5.8.5 Hydrostatic Pressure Tests

5.8.5.1

Before applying a hydrostatic test, the supporting structures and foundation design should be reviewed to assure they are suitable for the hydrostatic test load.(생략)

5.8.5 수압 시험

5.8.5.1 수압 시험을 적용하기 전에 지지 구조물 및 기초 설계를 검토하여 수압 시험 하중에 적합한지 확인해야 한다.(생략)

5.8.5.2

Hydrostatic pressure tests of equpment having components of Type 300 series stainless steel should be conducted with potable water or steam condensate having a chloride concentration of less than 50ppm. (생략)

5.8.5.2 300번대 스테인리스강 성분을 가진 기기의 수압 시험은 음용수 또는 염화농도가 50ppm 미만인 증기 응축수를 사용하여 실시해야 한다.

5.8.6 Pneumatic Pressure Tests

Pneumatic testing (including combined hydropneumatic) may be used when hydrostatic testing is impracticable because of limited supporting structure or foundation, refractory linings, or process reasons. When used, the potential personnel and property risks of pneumatic testing shall be considerd by an engineer before conducting the test. As a minimum, the inspection precautions contained in the ASME Code shall be applied when performing any pneumatic test. A pneumatic test procedure should be developed by the engineer follwing the steps outlined in ASME PCC-2, Article 5.1.

5.8.6 공압 시험

제한적인 지지 구조물이나 기초, 내화 라이닝 또는 공정상의 이유로 인해 정수 시험이 실행 불가능한 경우 공압 시험(복합 수압 포함)을 사용할 수 있다. 공압시험의 잠재적 인력 및 특성 위험은 시험 실시 전에 엔지니어가 고려하여야 합니다. 최소한 ASME 코드에 포함된 검사 주의사항은 공압 시험을 수행할 때 적용되어야 한다. 공압 시험 절차는 ASME PCC-2, Article 5.1에 설명된 단계에 따라 엔지니어가 개발해야 한다.

5.8.7 Test temperature and Brittle Fracture Considerations

5.8.7.2

To minimize the risk of brittle fractrue during a pressure test, the metal temperaature should be maintained at least 30˚F(17˚C) above the MDMT or MAT for vessels that are more than 2 in. (5cm) thick and 10˚F(6˚C) above the MDMT or MAT for vessels that have a thickness of 2in. (5cm) or less. The test temperature need not exceed 120˚F(50˚C) unless there is information on the brittle characteristics of the vessel material indicating a higher test temperature is needed.

5.8.7 시험 온도 및 연약파괴 고려사항

5.8.7.2 압력시험 시 깨지기 쉬운 파단 위험을 최소화하기 위하여 두께가 2인치(5cm) 이상인 용기의 경우 금속온도를 MDMT 또는 MAT보다 30˚F(17˚C) 이상, 두께가 5인치인 용기의 경우 10˚F(6ºC) 이상 유지하여야 한다. 더 높은 시험 온도를 나타내는 용기 재료의 취성 특성에 대한 정보가 필요하지 않는 한 시험 온도는 120ºF(50ºC)를 초과할 필요가 없다.

5.8.8 Pressure Testing Alternatives

5.8.8.1

Appropriate NDE (e.g. RT, UT, PT, MT, etc.) shall be specified and conducted when a pressure test is not performed after a major repair or alteration.

5.8.8 압력 시험 대안

5.8.8.1 중대한 보수나 변경 후 압력시험을 수행하지 않을 때에는 적절한 NDE(RT, UT, PT, MT 등)를 명시하여 실시하여야 한다.

5.8.8.2

For cases whre manual UT is used to examine welds in lieu of pressure test, the owner/user shall specify industry qualified angle beam examiners. For use of UT in lieu of RT, ASME Code case 2235 or ASME Code Section Vlll, Division 2, 7.5.5 shall be followed.

5.8.8.2 압력시험 대신 수동 UT를 사용하여 용접부를 검사하는 경우, 소유자/사용자는 산업용 적격 앵글 빔 검사자를 지정해야 한다. RT, ASME 코드 케이스 2235 또는 ASME Code, Section Vlll, Division 2, 7.5.5 대신 UT를 사용할 경우 따라야 한다.

5.9 Material Verification and Traceability

5.9.1

During repairs or alterations of pressure vessels, the inspector shall verify that all new materials (including carbon steel as well as all alloys) are in compliance with the specifications. At the discretion of the owner/user or the inspector, this assessment can be made by 100% verification checking, 100% positive material identification (PMI), or by sampling a percentage of the materials depending upon the criticality of each service.

5.9 재료 검증 및 추적성

5.9.1 압력 용기의 수리 또는 변경 시, 검사자는 모든 신소재(탄소강 및 모든 합금 포함)가 규격에 부합하는지 검증해야 한다. 소유자/사용자 또는 검사관의 재량에 따라 100% 검증 확인, 100% PMI(Positive Material Identification) 또는 각 서비스의 중요도에 따라 재료의 백분율을 샘플링하여 이 평가를 수행할 수 있다.

5.9.2

If a pressure vessel component experiences accelerated corrosion or should fail because an incorrect material was inadvertently substituted for the specified material, the inspector shall consider the need for further verification of existing materials in the pressure vessel or other pressure vessels in same or similar service. (생략)

5.9.2 압력 용기 부품이 가속화된 부식을 겪거나 지정된 재료에 잘못된 재료가 실수로 대체되어 고장이 발생하는 경우, 검사자는 압력 용기 또는 유사한 용도의 기타 압력 용기 내 기존 재료에 대한 추가 검증의 필요성을 고려해야 한다. (생략)

5.11 Inspection and Repair of Flanged Joints

5.11.2

Accessible flange faces should be examined for distortion and to determine the condition of gasket-seating surfaces. (생략)

5.11 플랜지 조인트 점검 및 보수

5.11.2 접근 가능한 플랜지 면이 변형되지 않았는지 검사하고 개스킷 시트 표면의 상태를 판단해야 한다. (생략)

5.11.3

Flange fasteners should be examinded visually for corrosion and thread engagement. Fasteners should be fully engaged. Any fastener failing to do so is considered acceptably engaged if the lack of complete engagement is not more than one thread.

5.11.3 플랜지 고정 장치는 부식 및 나사산 결속 여부를 육안으로 검사해야 한다. 고정 장치가 완전히 체결되어야 한다. 고정 장치가 완전히 체결되지 않은 경우 하나 이상의 나사산이 체결되지 않은 경우에도 체결이 허용되는 것으로 간주된다.

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