API570_시험에 나올만한 특급요약집 : 5장. Inspection, Examination, and Pressure Testing Practices

API570 4장에 이어 5장 바로 포스팅하도록 하겠습니다. 5장은 시험에 나올 문구들이 꽤 많은 편이기 때문에 더 집중하여 공부하시기 바랍니다. 아래 링크는 API 570 시험에 나올만한 문구들을 모아 놓은 페이지 입니다. 즐겨찾기 해두시고 실시간으로 업데이트 되는 부분들 확인하시어 공부하시기 바랍니다.

 

API 570 시험 응시 필수 구문 요점정리 (API570 4th edition 활용)

API 570 시험 응시 필수 구문 요점정리 (API570 4th edition 활용)

5. Inspection, Examination, and Pressure Testing Practices

5.1.2 Development of an Inspection Plan

Inspection plans shall be reviewed and amended as needed when variables that may impact damage mechanisms and/or deterioration rates are identified ...

해석 : 손상 메커니즘 및/또는 열화율에 영향을 미칠 수 있는 변수가 확인되면 검사 계획을 검토하고 필요에 따라 수정해야 한다.

5.2.1 General

Identifying and evaluating potential damage mechanisms, current equipment condition and the effectiveness of the past inspections are important steps in assessing the probability of piping failure. Identifying and evaluating the process fluid(s), potential injuries, environmental damage, equipment damage and equipment downtime are important steps in assessing the consequence of piping failure. Identifying integrity operating wondows for key process variables is an important adjunct to RBI (see 4.3.1.4).

해석 : 잠재적 손상 메커니즘, 현재 장비 상태 및 과거 검사의 효과를 식별하고 평가하는 것은 배관 고장 확률을 평가하는 데 중요한 단계이다. 프로세스 유체, 잠재적 부상, 환경 손상, 장비 손상 및 장비 정지 시간을 식별하고 평가하는 것은 배관 고장의 결과를 평가하는 데 중요한 단계이다. 핵심 공정 변수에 대한 무결성 운영 원고의 확인은 타점의 중요한 부가 요소이다(4.3.1.4 참조).

5.2.2 Probability Assessment

The probability assessment shall be in accordance with the requirements in API 580 and shall be based on all forms of damage that could reasonably be expected to affect equipment in any particular service.

Other factors that should be considered in a probability assessment include :

h) prior mechanical corrosion or failure history of the piping system/circuit;

해석 : 확률 평가는 API 580의 요건에 따라야 하며 특정 서비스의 장비에 영향을 미칠 것으로 합리적으로 예상될 수 있는 모든 형태의 손상을 기반으로 해야 한다. 확률 평가에서 고려해야 할 다른 요인은 다음과 같다. h) 배관 시스템/회로의 이전 기계적 부식 또는 고장 이력

5.2.4 Documentation

It is essential that all RBI assessments be thoroughly documented in accordance with the requirements in API 580 clearly defining all the factors contributing to both the probability and consequence of a failure of the equipment.

해석 : 모든 타점 평가는 API 580의 요건에 따라 장비 고장의 확률과 결과 모두에 기여하는 모든 요소를 명확하게 규정하여 철저히 문서화해야 한다.

5.4.1 Piping System Damage Types

Additional recommended inspection practices for specific types of damage mechanisms are described in API 574.

해석 : 특정 유형의 손상 메커니즘에 대한 추가 권장 검사 방법은 API 574에 설명되어 있습니다.

5.5.2 Internal Visual Inspection

Internal visual inspections are not normally performed on piping.

해석 : 내부 육안 검사는 일반적으로 배관에 수행되지 않는다.

5.5.3 On-stream Inspection

All on-stream inspection work performed by an examiner shall be authorized and approved by the inspector.

해석 : 검사관이 수행하는 모든 온스트림 검사 작업은 검사관의 승인 및 승인을 받아야 합니다.

5.5.4 Thickness Measurement Inspection and Various NDE Examinations

The inspector should consult with a corrosion specialist when the short-term corrosion rate changes significantly from the previous identified rate to determine the cause. Appropriate responses to accelerated corrosion rates may include, obtaining additional UT thickness readings, using profile RT in lieu of, or to supplement UT readings, performing UT scans in suspect areas, performing other corrosion/process monitoring, reviewing changes in operations/process, making revisions to the piping inspection plan and addressing non-conformances.

해석 : 검사자는 이전에 확인된 속도에서 단기 부식률이 크게 변화할 경우 부식 전문가와 상의하여 원인을 파악해야 합니다. 가속 부식률에 대한 적절한 응답에는 UT 두께 측정값을 추가로 획득하거나 UT 판독값을 대신 또는 보충하기 위해 UT 스캔을 의심 부위에 수행, 기타 부식/공정 모니터링 수행, 작동/공정 변경 검토, 배관 검사 계획 수정 및 추가가 포함될 수 있다.재송 불량품

 

5.5.5 External Visual Inspection

An external visual inspection is performed to determine the condition of the outside of the piping, insulation system, painting, and coating systems, and associated hardware; and to check for signs of misalignment, vibration, and leakage. When corrosion product buildup or other debris is noted at pipe support contact areas, it may be necessary to lift the pipe off such supports for thorough inspection. When lifting piping that is in operation, extra care should be exercised and consultation with an engineer may be necessary.

Vertical support dummy legs also shall be checked to confirm that they have not filled with water that is causing external corrosion of the pressure piping or internal corrosion of the support leg. Horizontal support dummy legs also shall be checked to determine that slight displacements from horizontal are not causing moisture trpas against the external surface of active piping components.

Bellows expansion joints should be inspected visually for unusual deformations, misalignment, excessive angular roatation and displacements that may exceed design. Threaded components and other flanged spool pieces that may be easily removed and reinstalled deserve particular attention because of their higher potential for installation of incorrect materials of construction.

Qualifed exmainers, operating or maintenance personnel may also conduct external inspections, when acceptable to the inspector. In such cases, the persons conducting external piping inspections in accordance with API 570 shall be qualified through an appropriate amount of training.

 

해석 :  외부 육안 검사를 수행하여 배관, 절연 시스템, 도장 및 코팅 시스템 및 관련 하드웨어의 외부 상태를 확인하고 정렬 불량, 진동 및 누출 징후를 점검한다. 배관 지지대 접촉 부위에 부식 생성물 또는 기타 이물질이 발견되면 철저한 검사를 위해 파이프를 지지대에서 들어 올려야 할 수 있다. 작동 중인 배관을 들어올릴 때 각별한 주의를 기울여야 하며 엔지니어와 협의가 필요할 수 있다. 수직 지지 더미 다리는 또한 압력 배관의 외부 부식 또는 지지 다리의 내부 부식을 야기하는 물로 채워지지 않았는지 확인하기 위해 점검되어야 한다. 수평 지지 더미 다리도 점검하여 수평으로부터의 약간의 변위가 활성 배관 구성부품의 외부 표면에 대한 수분 트래스를 유발하지 않는지 결정해야 한다. 벨로우 확장 조인트는 비정상적인 변형, 정렬 불량, 과도한 각도 회전 및 설계를 초과할 수 있는 변위가 있는지 육안으로 검사해야 한다. 나사산 구성 요소 및 쉽게 제거했다가 재설치할 수 있는 기타 플랜지 스풀 피스는 잘못된 구성 재료를 설치할 가능성이 높기 때문에 특히 주의를 기울일 필요가 있다. 자격을 갖춘 외부 관리자, 작동 또는 유지보수 담당자 또한 검사관이 수용할 수 있는 경우 외부 검사를 실시할 수 있습니다. 이 경우 API 570에 따라 외부 배관 검사를 수행하는 사람은 적절한 교육을 통해 자격을 얻어야 한다.

5.5.6 Vibrating Piping and Line Movement Surveillance

Evidence of significant line movement that could have resulted from liquid hammer, liquid slugging in vapor lines, abnormal thermal expansion or from other sources such as large reciprocating compressors, should be reported. periodic MT or PT should be considered to check for the onset of fatigue cracking.

해석 : 액체 해머, 증기 라인의 액체 슬러깅, 비정상적인 열팽창 또는 대형 왕복 압축기와 같은 다른 출처에서 발생할 수 있는 중요한 라인 이동의 증거가 보고되어야 한다. 주기적인 MT 또는 PT는 피로 균열의 시작을 점검하기 위해 고려되어야 한다.

5.6.2 CML Monitoring

The minimum measured thickness at a CML can be located by ultrasonic scanning or profile radiography. The thinnest reading or an average of several measurement readings taken within the area of a examination point shall be recorded and used to calculate corrosion rates, remaining life, and the next inspection date in accordance with Section 7. 

Where appropriate, thickness measurements should include measurements at each of the four quadrants on pipe and fittings, with special attention to the inside and outside radius of elbows and tees where corrosion/erosion could increase corrosion rates.

해석 : CML에서 측정된 최소 두께는 초음파 스캐닝 또는 프로필 방사선 촬영으로 찾을 수 있습니다. 검사 지점 영역 내에서 측정한 가장 얇은 판독값 또는 평균 측정값을 기록하여 제7절에 따라 부식률, 잔여 수명 및 다음 검사 날짜를 계산하는데 사용해야 한다.

5.6.3 CML Allocation

Inselecting or adjusting the number and locations of CMLs, the inspector should take into account the patterns of corrosion that would be expected and have been experienced in the proces unit. A minimal number of CMLs are acceptable when the established corrosion rate is low and the corrosion is not localized.

More CMLs should be selected for corrosive piping systems with any of the following characteristics:

a) higher potential for creating a safety or environmental emergency;

b) higher expected or experienced corrosion rates;

c) higher potential for localized corrosion;

d) more complexity in terms;

e) higher potential for CUI;

f) higher corrosion rate (or thickness) variability;

g) higher short/long rate (or maximum/average) ratios;

h) higer degreee of process variability;

i) circuits with corrosion environments which have experienced;

 

해석 : CML의 수와 위치를 선택하거나 조정할 때, 검사자는 예상되고 프로세스 유닛에서 경험한 부식 패턴을 고려해야 한다. 설정된 부식률이 낮고 부식이 국소화되지 않은 경우 최소의 CML이 허용됩니다. 부식성 배관 시스템에 대해 다음과 같은 특성을 가진 CML을 추가로 선택해야 한다. a) 안전 또는 환경 비상사태를 발생시킬 가능성이 더 높다. b) 더 높은 예상 또는 경험 부식률; c) 국소 부식 가능성이 높음; d) 용어의 복잡성 증가; e) CUI의 높은 잠재력; f) 높은 부식률(또는 두께) 변동성; g) 더 높은 짧은/긴 비율(또는 최대/평균) h) 공정 변동성의 더 높은 정도; i) 부식 환경이 있는 회로

5.7.1 UT and RT

Radiographic profile techniques are preferred for pipe diameters of NPS1 and smaller. PRT is preferred for SBP where digital ultrasonic thickness gauging (DUT) are not very reliable. PRT is very often the technique of choice on NPS 8 and under when localized corrosion is suspected. Ultrasonic thickness measurements taken on small bore pipe(NPS 2 and below) may requrie specialized equipment (e.g. miniature transducers and/or curved shoes as well as diameter specific calibration blocks).

f) temperature effects [at temperatures above 150'F (65'C)];

h) thicknesses of less than 1/8 in. for typical digital thickness gauges;

For corrosion rate determinations to be valid, it is important that measurements on the thinnest point be repleated as closely as possible to the same location.

해석 : NPS1 이하의 파이프 지름에는 방사선 프로필 기법이 선호된다. PRT는 디지털 초음파 두께 측정(DUT)을 매우 신뢰할 수 없는 SBP에 선호된다. PRT는 국소 부식이 의심될 때 NPS 8에서 선택하는 기법이다. 소형 보어 파이프(NPS 2 이하)에서 수행한 초음파 두께 측정은 특수 장비(예: 미니어처 변환기 및/또는 커브드 슈 및 직경별 보정 블록)를 재검사할 수 있다. f) 온도 영향 [150'F(65'C) 이상의 온도에서]; h) 일반적인 디지털 두께 측정기의 경우 1/8인치 미만의 두께

5.7.2 Other NDE Techniques for Piping Systems

e) Alternating current flux leakage examination technique for detecting surface-breacking cracks and elngated discontinuties.

g) Field metallographic replication for identifying metallurgical changes.

해석 : e) 표면파괴 균열 및 용출 단종 검출을 위한 교류 플럭스 누출 검사 기법, g) 야금변화를 확인하기 위한 현장 야금복제.

5.7.4 UT Angle Beam Examiners

The owner/user shall specify industry-qualified UT angle beam examiners when the owner/user requires the following:

a) detection of interior surface (ID) braking flaws when inspecting from the external surface (OD); or 

b) detection, characterization, and/or through-wall sizing of defects.

해석 : 소유자/사용자는 소유자/사용자가 다음 사항을 요구할 경우 업계 자격을 갖춘 UT 앵글 빔 심사관을 지정해야 한다. a) 외부 표면(OD)에서 검사 시 내부 표면(ID) 제동 결함 감지, 또는 b) 결함 탐지, 특성화 및/또는 전면적인 크기 조정.

5.8 Corrosion Under Insulation Inspection

Although external insulation may appear to be in good condition, CUI damage may still be occurring. 

해석 : 외부 단열재는 양호한 상태로 보일 수 있지만 CUI 손상은 여전히 발생할 수 있다.

5.10 Injection Point Inspection

When designating an injection point circuit for the purposes of inspection, the recommended upstream limit of the injection point circuit is a minimum of 12 in. or three pipe diameters upstream of the injection point, whichever is greater. The recommended downstream limit of the injection point circuit is the second change in flow direction past the injection point, or 25ft beyond the first change in flow direction, whichever is less.

The perferred methods of inspecting injection points are radiography and/or UT scanning or closely spaced UT grid inspection, as appropriate, to establish the minimum measured thickness at each CML.

During periodic scheduled inspections, more extensive inspection should be applied to an area beginnig 12 in. upstream of the injection nozzle and continuing for at least ten pipe diameters downstream of the injection point. Additionally, measure and record the thickness at all CMLs within the injection point circuit.

해석 : 검사를 위해 주입 지점 회로를 지정할 때, 주입 지점 회로의 권장 업스트림 한계는 최소 12인치 또는 주입 지점 업스트림 3파이프 직경 중 더 큰 값이다. 주입 지점 회로의 권장 다운스트림 한계는 주입 지점을 통과하는 흐름 방향의 두 번째 변화 또는 흐름 방향의 첫 번째 변화보다 작은 25ft 이상이다. 주입 지점을 검사하기 위한 선호하는 방법은 방사선 촬영 및/또는 UT 스캐닝 또는 적절한 경우 각 CML에서 최소 측정 두께를 설정하기 위한 긴밀한 간격의 UT 그리드 검사이다. 주기적인 예정된 검사 동안 주입 노즐의 12인치 업스트림에서 시작하여 주입 지점의 다운스트림에서 최소 10파이프 직경을 계속하는 영역에 보다 광범위한 검사를 적용해야 한다. 또한 주입 지점 회로 내의 모든 CML에서 두께를 측정하고 기록합니다.

5.11.1 General

Before applying a hydrostatic test, the supporting structures and foundation design should be reviewed by an engineer to ensure that they are suitable for the hydrostatic load.

해석 : 정역학적 시험을 적용하기 전에 엔지니어가 지지 구조물과 기초 설계를 검토하여 정역학적 부하에 적합한지 확인해야 한다.

5.11.2 Test Fluid

The test fluid should be water. In either case, another suitable nontoxic liquid may be used. If the liquid is flammable, its flash point shall be at least 120'F or grater, and consideration shall be given to the effect of the test environment on the test fluid.

Piping fabricated of or having components of austenitic stanless steel should be hydrotested with a solution made up of potable ater (see note), de-ionized/de-mineralized water or steam condensate having a total chloride concentration (not free chlorine concentration) of less than 50 ppm.

해석 : 시험 용액은 물이어야 한다. 두 경우 모두 독성이 없는 다른 액체를 사용할 수 있습니다. 액체가 인화성인 경우, 그 플래시 포인트는 120'F 또는 그레이터 이상이어야 하며 시험 환경이 시험 액에 미치는 영향을 고려해야 한다. 오스테나이트 스탠리스 강철로 제조되거나 구성품이 있는 배관은 음용수(주 참조), 총 염화물 농도(자유 염소 농도가 아님)가 50ppm 미만인 탈이온/탈염화수 또는 증기 응축수로 구성된 용액으로 가수분해해야 한다.

5.11.3 Pneumatic Pressure Test

A pneumatic (or hydro pneumatic) pressure test may be used when it is impracticable to hydrostatically test due to temperature, structural, or process limitations. However, the potential risks to personnel and property of pneumatic testing shall be considered when carrying out such a test. As a minimum, the inspection precautions contained in ASME B31.3 shall be applied in any pneumatic testing. See ASME PCC-2 for precautions on pneumatic pressure testing. 

해석 : 공압(또는 수압) 압력 시험은 온도, 구조 또는 공정 한계로 인해 유체역학 시험이 불가능한 경우에 사용할 수 있다. 단, 이러한 시험을 수행할 때 공압 시험의 인력과 속성에 대한 잠재적 위험을 고려해야 한다. 공압 시험에는 최소한 ASME B31.3에 포함된 검사 주의사항을 적용해야 한다. 공압 시험에 대한 주의사항은 ASME PCC-2를 참조한다.

5.11.4 Test Temperature and Brittle Fracture Considerations

To minimize the risk of brittle fracture during a pressure test, the metal temperature should be maintained at least 30'F above the MDMT for piping that is more than 2in. thick, and 10'F above the MDMT for piping that have a thicknes of 2 in. or less. The test temperature need not exceed 120'F unless there is information on the brittle characteristics of the piping construction material indicating a higher test temperature is needed.

해석 : 압력 시험 중 부서지기 쉬운 파단 위험을 최소화하기 위해 금속 온도는 2인치 이상의 배관에 대해 MDMT 위로 최소 30'F를 유지해야 한다. 두께가 2인치 이하인 배관의 경우 MDMT 위 10'F이다. 시험 온도는 더 높은 시험 온도가 필요하다는 것을 나타내는 배관 시공 재료의 부서지기 쉬운 특성에 대한 정보가 없는 한 120'F를 초과할 필요가 없다.

5.11.5 Precautions and Precedures

During a pressure test, where the test pressure will exceed the set pressure of the pressure relieving device on a piping system, the pressure relieving device(s) should be removed or blanked for the duration of the test.

해석 : 시험 압력이 배관 시스템의 압력 완화 장치의 설정 압력을 초과하는 압력 시험 동안 압력 완화 장치를 제거하거나 블랭크해야 한다.

5.11.6 Pressure Testing Alternatives

Appropriate NDE shall be specified and conducted when a pressure test is not performed after a major repair or alteration. Substituting NDE procedures for a pressure test after an alteration is allowed only after the engineer and inspector have approved the substitution.

해석 : 주요 수리 또는 변경 후 압력 시험을 수행하지 않을 경우 적절한 NDE를 지정하고 수행해야 한다. NDE 절차는 변경 후 기관사와 검사관이 교체를 승인한 후에만 허용된다.

5.12 Material Verification and Traceability

The owner/user shall assess the need for and extent of application of a material verification program consistent with API 578 addressing inadvertent material substitution in existing alloy piping systems. The owner/user and authorized piping inspector, in consultation with a corrosion specialist, shall establish a schedule for replacement of those components. The authorized inspector shall use periodic NDE, as necessary, on the identified components until the replacement.

During repairs or alterations to alloy material piping systems, where the alloy material is required to maintain pressure containment, the inspector shall verify that the installation of new materials is consistent with the selected or specified construction materials. This material verification program should be consistent with API 578. Using risk assessment procedures, the owner/user can make this assessment by 100% verification, PMI examination in certain critical situations, or by sampling a percentage of the materials.

Of a piping system component should fail because an incorrect material was inadvertently substituted for the proper piping material, the inspector shall consider the need for further verification of existing piping materials. The extent of further verification will depend upon circumstances such as consequences of failure and the probability of further material errors.

해석 : 소유자/사용자는 기존 합금 배관 시스템에서 우발적인 재료 대체를 다루는 API 578과 일치하는 재료 검증 프로그램의 필요성과 적용 범위를 평가해야 한다. 소유자/사용자 및 공인 배관 검사관은 부식 전문가와 협의하여 이러한 구성품의 교체 일정을 수립해야 한다. 공인 검사자는 필요에 따라 교체될 때까지 식별된 구성품에 주기적인 NDE를 사용해야 한다. 합금 재료 배관 시스템을 수리하거나 변경하는 동안, 합금 재료가 압력 격납을 유지해야 하는 경우, 검사자는 새로운 재료의 설치가 선택되거나 지정된 건설 자재와 일치하는지 확인해야 한다. 이 자료 검증 프로그램은 API 578과 일치해야 한다. 위험 평가 절차를 사용하여 소유자/사용자는 100% 검증, 특정 중요한 상황에서 PMI 검사 또는 재료의 백분율을 샘플링하여 이 평가를 수행할 수 있습니다. 잘못된 재료가 적절한 배관 재료로 우발적으로 대체되었기 때문에 배관 시스템 구성요소가 고장나야 하며, 검사자는 기존 배관 재료의 추가 검증 필요성을 고려해야 한다. 추가 검증의 정도는 실패의 결과 및 추가 물질적 오류의 확률과 같은 상황에 따라 달라진다.

5.13 Inspection of Valves

However, when valves are dismantled for servicing and repair, the shop personnel should visually examine the valve components for any unusual corrosion patterns or thinning and, when noted, report that information to the inspector.

If gate valves ... between the seats, ...

When valve body and/or closure pressure test are performed after servicing, they should be conducted in accordance with API 598.

해석 : 단, 정비 및 수리를 위해 밸브를 분해할 때 작업장 직원은 밸브 구성품에 비정상적인 부식 패턴이나 얇아짐이 있는지 육안으로 검사하고, 기록되는 경우 이 정보를 검사관에게 보고해야 한다. 만약 게이트 밸브... 좌석 사이에 있다면... 서비스 후 밸브 본체 및/또는 폐쇄 압력 테스트를 수행할 때 API 598에 따라 수행해야 합니다.

5.14 In-service Inspection of Welds

Additionally, the inspector should make an effort to determine whether the crack-like imperfections are from original weld fabrication or may be from an environmental cracking mechanism.

The owner/user shall specify industry-qualified UT angle beam examiners when the owner/user requires either of the following items.

해석 : 또한 검사자는 균열과 같은 결함이 원래 용접 제작에서 발생한 것인지 또는 환경 균열 메커니즘에서 발생한 것인지 여부를 판단하기 위해 노력해야 한다. 소유자/사용자는 소유자/사용자가 다음 항목 중 하나를 요구할 경우 업계 자격을 갖춘 UT 앵글 빔 심사관을 지정해야 한다.

5.15 Inspection of Flanged joints

Accessible flange faces should be examined for distortion and to determine the condition of gasket-seating surfaces. If flagnes are significantly bent or distorted, their markings and thicknesses should be checked aginst engineering requirements before taking corrective action.

Flange fasteners should be examined visually for corrosion and thread engagement. Fasteners should be fully engaged. Any fastener failing to do so is considered acceptably engaged if the lack of complete engagement is not more than one thread (moved to 574).

해석 : 접근 가능한 플랜지 면이 변형되었는지 검사하고 개스킷 시트 표면의 상태를 결정해야 한다. Flagnes가 상당히 구부러지거나 왜곡된 경우 수정 조치를 취하기 전에 해당 마크와 두께를 엔지니어링 요구 사항을 확인해야 한다. 플랜지 고정 장치의 부식 및 나사산 결합 여부를 육안으로 검사해야 합니다. 고정 장치는 완전히 체결되어야 합니다. 체결이 완전하지 않을 경우(574개로 이동) 체결이 허용 가능한 것으로 간주합니다.

 

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